Применение известково-шлаковых цементов

В качестве примера рассмотрим схему производства шлакоблоков на одном из заводов.

Комовая известь-кипелка, поступившая с известковых заводов и частично погасившаяся в пути и при хранении, подвергается дроблению, а гранулированный шлак, поступающий с грануляционной установки, сушится. Затем они подвергаются совместному помолу при добавке 2—3% гипсового камня. После помола цемент подается в силосы, а затем — в цех шлакоблоков и в бункеры для известково-шлакового цемента, из которых через специальные дозаторы этот цемент и гранулированный шлак поступают в две растворомешалки.

Отсюда раствор подается на два формовочных вибропрессовальных станка-автомата производительностью по 4 800 блоков в смену, что при двухсменной работе составляет 175 тыс. шт. условного кирпича в сутки. Завод располагает алюминиевыми и чугунными поддонами и металлическими этажерками для укладки блоков и их транспортировки в камеры пропаривания и на склад. Отправка сформованных блоков на этажерках от формовочного станка к пропарочным камерам осуществляется при помощи подъемной тележки на резиновом ходу. Готовую продукцию разгружают при помощи автопогрузчиков грузоподъемностью в 3 т. Пар в камеры пропаривания подается из котельной. Готовая продукция хранится в открытых штабелях.

Завод оснащен новейшим оборудованием, в том числе двумя высокопроизводительными станками-автоматами.

Для производства блоков он использует не только известково-шлаковый цемент на основе негашеной или частично погасившейся при хранении извести, но иногда и добавку клинкерного цемента в количестве, не превышающем 50—70 кг на 1 м3 шлакобетона. Таким образом, здесь применяют иногда трехкомпонентную шихту: известь-кипелку, перемолотую с гранулированным шлаком, и клинкерный цемент. На этом заводе практикуется также добавка в шихту до 5% глины, улучшающей пластические свойства шлакобетона.